铁附件的生产是一个多环节、精细化的过程，涵盖原材料选型、模具设计、熔炼、浇注、清砂、机加工、热处理、表面处理、质量检测及包装存储等步骤，具体如下：

1、原材料选型：常见材料有灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等。灰铸铁成本低但强度不足，球墨铸铁抗拉强度比灰铸铁高两倍，适合重载部件。材料入厂需核验材质报告，重点检查碳含量是否在3.0%-3.5%之间，硅含量是否在1.8%-2.4%范围。材料表面不得有锈蚀、裂纹，用光谱仪抽检成分，发现偏差超0.5%立即退换货。

2、模具设计：根据产品结构制作木质或金属模具，复杂零件采用组合模。模具型腔尺寸要比产品放大1.5%-2.0%补偿金属收缩，转角处做圆角处理防止应力集中。新模具必须试铸三次，用卡尺测量各关键尺寸，比如法兰盘直径误差超过0.3毫米就要返修模具。

3、熔炼：中频电炉加热到1500℃使铁水完全熔解，加入0.02%稀土元素改善流动性。测温仪实时监控温度，铁水出炉前用碳硅分析仪快速检测成分，碳当量控制在4.2-4.6之间。

4.、浇注：浇注时保持铁水温度在1350-1400℃，过低会导致冷隔缺陷，过高容易产生气孔。浇注速度控制在每秒3-5公斤，厚壁件先快后慢，薄壁件匀速浇注。

5、清砂处理：震砂机振动频率调至2800次/分钟，震击时间不少于15分钟。手工清理时用钢刷处理飞边毛刺，特别注意螺纹孔部位的残留型砂。铸件在室温环境下自然冷却24小时，禁止浇水急冷以防变形。

6、机加工：数控车床加工轴类件，车削速度设定180米/分钟，粗加工留0.5毫米余量。加工中心处理异形件，换刀误差控制在0.005毫米内。钻孔工序使用硬质合金钻头，转速调至800转/分钟，每钻20个孔检查钻头磨损情况。加工后的平面度用大理石平台配合千分表检测，平面度偏差超过0.05毫米需返工。

7、热处理：退火处理时将铸件加热到850℃保温4小时，炉冷至500℃后空冷，消除铸造应力。淬火温度控制在900±10℃，水淬时间按每毫米厚度1.2秒计算。回火温度根据硬度要求选择，550℃回火可获得最佳强韧性组合。热处理后抽样做金相检验，珠光体含量不得低于85%。

8、表面处理：热浸镀锌槽液温度保持在450℃，浸锌时间按每毫米3分钟计算，镀层厚度需达到80微米。电镀线采用逆流漂洗工艺，镀镍层厚度控制在15-20微米。喷涂作业前用喷砂机处理表面，粗糙度控制在Ra6.3-12.5μm，粉末涂料固化温度180℃维持20分钟。

9、质量检测：首件检验用三坐标测量仪全尺寸扫描，生产过程中每小时抽检3件。拉力试验机测试抗拉强度，球墨铸铁件必须达到450MPa以上。盐雾试验按GB/T10125标准执行，镀锌件72小时无白锈。超声波探伤检查内部缺陷，发现超过φ2mm气孔立即停机调整工艺。

10、包装存储：防锈油涂抹要覆盖所有加工面，特别是螺纹部位。木箱包装内衬防潮纸，重件加装钢带加固。仓库温度控制在5-35℃，湿度不超过60%，堆码高度不超过1.5米防止变形。发货前核对质量证明文件，包括材质报告、检测数据、合格证编号。

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